Logotype Intresseanmälan
Hem
 

Nyhetsbrevsarkiv

Från Lin till Lean med Toyotas grunder i tillverkning

I 90 år har vi på Klässbols Linneväveri arbetat med lin och tillverkning av bland annat linnedukar som idag pryder den årliga Nobelfesten, kungahuset och Sveriges alla ambassader runtom i världen. När Lean presenterades för mig kändes det lika självklart som det lät; filosofin inom Lean stämde med den vi har i familjeföretaget. Även likheten med Toyota stärkte bilden av att jobba med Lean, då vi i vår produktion kan hitta det patent som blev grunden till Toyotas utveckling (säkerhetslamellen till vävmaskiner). Produktionslyftet gav oss möjligheten att med hjälp av coacherna Bosse och Bosse – Warg och Ericson – påbörja vår resa med att införa Lean i företaget. Viktigt för oss under hela resan har varit att all personal fått delta i alla aktiviteter, inte bara ledningsgruppen, vilket gett oss en snabb och effektiv förståelse inom Leans filosofi och arbetssätt. Våra fokusområden har varit att jobba med ständiga förbättringar, flöden och förebyggande underhåll.

Resultatet har blivit att våra 5S-grupper övergått till att bli förbättringsgrupper, vårt flöde har gått från att ha varit ett tryckande system, med magkänsla som styrning, till att vara behovsstyrt med FIFO. Detta har gjort att flaskhalsar/problem snabbt kommer upp till ytan och kan åtgärdas; det har också resulterat till att vi halverat antalet mellanlager. Förebyggande underhåll har varit ett viktigt område där vi börjat överföra ”tyst kunskap” till tydliga instruktionskort för underhåll och operatörsstyrning. Vi har även tagit nytta av vår kunskap i vårt arbete med våra underleverantörer, där vi exempelvis löst problem tillsammans med vår garnleverantör när de kommit till vår fabrik och sett problemet med egna ögon. Detta har skapat en samsyn och förståelse, vilket gjort att vi hittat grundorsaken och inte bara symptomen.

Trots att vi bara är i början av vår resa är vi väldigt nöjda med det vi lyckats med och vi är tacksamma för det stöd som våra coacher gett oss. Nu står vi på egna fötter och det känns inspirerande och självklart att fortsätta vårt arbete inom Lean!

Andreas Johansson, VD Klässbols Linneväveri AB


Artikel 2010-10-28

Positiv anda efter metodiskt arbete

Alla känner till FM Mattsson och Mora Armatur som varumärken, men alla är inte lika bekanta med Ostnor AB i Mora – företaget som producerar de välkända produkterna som också exporteras till andra länder i Europa. Ostnor har precis avslutat sin medverkan i Produktionslyftet och resultatet imponerar lika mycket som kvaliteten hos deras produkter!

Ostnor AB i Mora är det största företaget som medverkat i Produktionslyftet. Som sådant är det extra intressant med tanke på hur de etablerat ett driv i Lean-arbetet och skapat bestående effekter. Inför sin avslutning som Produktionslyftsföretag träffar vi företagets produktionsdirektör, Lean-koordinator och produktionschef; redan här framstår företagets engagemang och ambitionsnivå i sin Lean-satsning med all tydlighet.


Ostnors Lean-koordinator Björn Erkersson, till vänster, med produktionschef Mats Westman.

Morgan Nilsson, som började som produktionsdirektör på Ostnor under 2008, har ett förflutet från fordonsindustrin. I samma veva utsågs Björn Erkersson till Lean-koordinator och tog även plats i produktionsledningsgruppen. Strax efteråt rekryterades produktionschefen Mats Westman, med lång erfarenhet från bland andra ABB och Flextronic – allt som ett led i en genomtänkt Lean-satsning.


Välplanerat, rent och snyggt i lagret hos Moraföretaget.

– Ostnor har försökt med Lean tidigare utan att det slagit så väl ut, berättar Morgon Nilsson. Efter konjunkturens skärseld i slutet av 2008 så fick vi en tydligare målbild kring Lean-idéerna med en positiv grundinställning. Även facket var positivt inställda till satsningen.

I sitt nätverk hade Morgan kontakt med flera företag som arbetat med Lean, exempelvis Scania i Södertälje och Outokumpu i Molkom. Ett annat företag var Westbaltic Components i Töcksfors, som också arbetat med Produktionslyftet och dess föregångare proDesign. Via dessa kontakter bjöd Morgan som ett första steg in Produktionslyftets Hans Reich som mentor och för att förmedla kunskap till ledning och styrelse.

– Det var viktigt att väcka intresset på alla nivåer, samtidigt som vi ville jobba fram resultaten metodiskt och försiktigt, berättar Morgan. Diskussionen kring samsyn var viktig för att alla i ledningen skulle vara med.


Planerings- och uppföljningstavlor är en återkommande syn i produktionen hos Ostnor.

Med sina 350 medarbetare i produktionen är Ostnor det största företaget som antagits till Produktionslyftet, vilket gör dem speciella. Med tanke på storleken var det extra viktigt att slå fast att det inte var Produktionslyftet som skulle göra arbetet; support, assistans och tillrättavisning absolut, men själva jobbet måste Ostnor själva utföra.
Efter att Hans Reich besökt dem med ett inspirerande föredrag tog Ostnor beslut att söka till Produktionslyftet, vilket de antogs till i början av 2009. De inledde med en kick-off med produktion, ledning och marknad samt skickade ett drygt tiotal medarbetare på Produktionslyftets kurs i Lean produktion i Mora och Hudiksvall. På plats i fabriken fortsatte sedan arbetet med 5S och förbättringsgrupper med hjälp av Produktionslyftets Lean-coach Bo Ericson.

– Vi valde ett tufft område att börja med, berättar Björn Erkersson. Ytbehandlingsavdelningen är den största avdelningen, vilket gjorde att det tog tid. Å andra sidan tog det sig bra när det väl kom igång; det gäller att inse att insikt tar tid.

Arbetet i förbättringsgrupper pågår idag för fullt och betydande förbättringar syns i alla nyckeltal. Utan att gå in på detaljer så är det bara att titta i företagets årsredovisning (där de också lyfter fram sin Lean-satsning) för att se en tydligt positiv utveckling. Idag har de inte färre än 27 förbättringsgrupper och parallellt använder de målstyrning, vilket inte användes förut. 2008 mätte de per månad; från 2009 per vecka och efter semestern 2010 är det daglig mätning som gäller.

– Vi var dåliga på mätning och uppföljning, säger Mats Westman, och det var nödvändigt att gå in på produktionsledarenivå för att etablera detta. Nu mäter vi och kommunicerar ut produktiviteten och produktionsläget; kommunikation är oerhört viktigt.
Parallellt med Produktionslyftet har de arbetat med Six Sigma i ett pilotprojekt, vilket varit mycket lyckat då de fått ner kvalitetsbristkostnaderna avsevärt. Kombinationen av förbättringsgrupper, 5S, målstyrning och Six Sigma har visat sig vara nyttig.

– Efter genomförda 5S-övningar visade det sig dessutom att vi hade en hel del verktyg över, säger Björn med ett leende.


Tydlighet och klar kommunikation är självklara hjälpmedel i Lean-arbetet.

Ostnor har även genomfört projekt inom SMED (ställtidsreduktion), då ett av deras större problem har varit långsamma omställningar. De piloter som körts under ledning av Produktionslyftets Lean-coach har varit mycket lyckade; bland annat lyckades de sänka ett ställ på en fleroperationsmaskin från 7 timmar till 35 minuter! Idag är det produktionsteknikerna som driver arbetet och sprider kunskapen vidare i företaget.

– Det finns fortfarande en stor potential till förbättringar kvar, framhåller Björn. Visst jobbar vi fortsatt med flöden och batchstorlekar, men SMED är ännu viktigare.


Före/efter-bild efter genomförd 5S-övning.

Ett problem när de drog igång Lean-arbetet var att övertyga medarbetarna om att detta inte bara var ännu ett projekt … Uthålligheten samt ledningens engagemang var avgörande. Det gällde att snabbt få fram siffror och ge feedback för att övertyga.

– Trots det tog det nästan ett år innan resultaten syntes i nyckeltalen, vilket ledde till en del ifrågasättande, berättar Morgan. Idag när vi presenterar siffrorna möts vi av applåder – produktivitet, kapitalbindning, lönsamhet – och vi har en mycket positiv utveckling av kassaflödet.

Lean-arbetet som Ostnor gjort är genomfört i en tid av varsel. Även om företaget inte tillhör de hårdast drabbade så har de också haft det tungt. Samtidigt med krisen har de dock lyckats förbättra resultat och kassaflöde; ekonomichefen lyfte fram att det inte är många företag i världen som kunnat visa sådant resultat under krisen och härledde det till Lean-satsningen. Genomloppstiden och lageromsättningshastigheten har fördubblats respektive halverats och ändå menar Mats att de bara skrapat på ytan; ju fler som anammar tankesättet, ju snabbare kommer förbättringarna. Idag plockar medarbetarna fram problemen istället för att dölja dem, de letar aktivt efter förbättringar.


Produktionsdirektör Morgan Nilsson.

– Alla deltar, engagemanget är stort, nästan lite tävlingsinriktat, berättar Björn. Medarbetarna märker också att förbättringarna de åstadkommer inte gör jobbet svettigare, utan enklare.

Samtliga kollektivanställda ingår i någon förbättringsgrupp, delaktigheten är oerhört viktig. Sanna Paulsson är operatör på Ostnor och en av många eldsjälar.

– Det har dels med min grundinställning till arbetet att göra och viljan att göra ett bra jobb, säger Sanna. När jag sedan fick lära mig hur man genomför Lean-spelet och läste om slöserier och flöden med mer så blev jag helt såld på Lean-konceptet!

Tillsammans med IF Metalls ordförande Staffan Gryting och Björn Erkersson genomför Sanna en Lean-introduktion för sina medarbetare, och i samband med detta genomförs även ett Lean-spel. Redan nu har Sanna noterat en förändring i arbetet med ständiga förbättringar. Förslag, även om de innebär en del inköp och investeringar, ifrågasätts inte. Hon känner att arbetet med Lean har fullt stöd från ledningen.


Detaljbild från produktionen hos Ostnor i Mora.

– Nästa utmaning blir att övertyga samtliga medarbetare om vikten av Lean, säger Sanna Paulsson. Det gäller att kombinera aspekter som miljötänk, arbetsplatssäkerhet och effektivitet. Det är jättespännande att inspirera kring Lean!

Ostnor har även etablerat en styrgrupp sedan drygt ett år tillbaka med representanter från produktionsledningen samt representanter från IF Metall och Unionen. Gruppen träffas varje onsdag och följer en fast agenda. Där tar de upp frågor kring produktion, produktionsledning och personal med en imponerande öppenhet. Återigen, en effektiv kommunikation är avgörande i Lean-arbetet.

– Utan Lean hade vi inte varit där vi är idag. Det är exempelvis avgörande med så många som 600 genomförda förbättringsförslag per år, avslutar Morgan Nilsson. Efter att ha stått och stampat under flera år så har vi verkligen kommit igång. Det är en betydligt mer positiv anda i företaget idag!


Notis 2010-10-28

Effektiv introduktion hos Villeroy & Boch

En första introduktion med den utökade ledningsgruppen har genomförts hos Villeroy & Boch Gustavsberg AB i Vårgårda. Det blev en effektiv dag med tre Lean-spelsomgångar som ledde till bra diskussioner. Mer information har larsgustaf.gustafsson@produktionslyftet.se.


Notis 2010-10-28

Nyttigt ifrågasättande hos Kraftelektronik

Hos Kraftelektronik i Surte har de gjort en ambitiös analys av offert/order-informationsflöde, vilket bland annat resulterat i att de ifrågasatt nuvarande arbetsgång. En övergripande plan för hösten är satt och gruppen arbetar vidare med sina hemuppgifter. Mer vet per-ake.sigbrandt@produktionslyftet.se.


Notis 2010-10-28

Förändringsledning hos Norma Precision

Efter Lean-spel och en introduktion för pilotflödet genomfördes även en workshop i Förändringsledning med Produktionslyftets Clas Mellby. Det följdes upp med en värdeflödesanalys i pilotområdet – mer vet bo.warg@produktionslyftet.se


Notis 2010-10-28

Aktivitetsstart inom EU-projektet ERIP hos Falk Graphic

I mitten av oktober gjordes en genomgång av uppstartade aktiviteter för pilotgruppen då ett flertal förbättringsförslag framkom. Arbetet kommer bland annat att utmynna i nya arbetsordrar med koncis standard för hur de ska se ut för att undvika oklarheter. Aktiviteterna sker inom ERIP-projektet och deltagandet var mycket engagerat. Dessutom kommer de att jobba med sina interna kunder och leverantörer i produktflödet. Planen är att genomföra 5S och SMED-övningar i pilotflödet för att ytterligare öka flexibilitet och förbättra leveransprecision. De ska även utföra studiebesök hos bland annat Nissan Motors och delta i Lean-konferens med företagare i Europa inom ERIP-projektet. Mer vet peter.lundin@produktionslyftet.se.


 
SWEREA/IVF CHALMERS KTH Högskolan i Jönköping MDH Mittuniversitetet Högskolan i Gävle Blekinge Tekniska Högskola Luleå tekniska universitet